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A tecnologia da Rotomoldagem permite a fabricação de peças em plástico, que substituem com grande vantagem produtos antes fabricados em chapas de aço, fibra de vidro, amianto, alumínio e outros materiais.
Veja a seguir as mais diversas aplicações em produtos:
• Tanques reservatórios para armazenagem;
• Pequenas embarcações;
• Implementos agrícolas;
• Peças e acessórios para indústria automobilística;
• Brinquedos;
• Tanques de combustíveis;
• Tanques reservatórios para armazenagem;
• Lixeiras;
• Substituição de peças que antes eram feitas em fibra e outros materiais termoplásticos;
• E muito mais...
"A flexibilidade desse processo permite sua aplicação em inúmeros produtos”
O processo de Rotomoldagem consiste em transformar uma resina micronizada em um plástico reforçado, através de quatro etapas:
1. CARREGAMENTO
Consiste na alimentação do molde com uma quantidade de material pré-determinada, sendo o mesmo em forma de pó. Após a alimentação, o molde é fechado com auxílio de grampos ou parafusos, e segue para a próxima etapa, o aquecimento.
2. AQUECIMENTO
Após o carregamento e o fechamento do molde, o mesmo é conduzido para um forno onde inicia um movimento de rotação biaxial. O efeito sinérgico entre o calor recebido do forno e a movimentação biaxial resulta em um aquecimento uniforme do material no interior do molde. Quando a temperatura no interior do molde alcança a temperatura de amolecimento do polímero, o mesmo começará a aderir à superfície do molde, iniciando um processo de sinterização e a formação de uma estrutura reticular tridimensional. Com continuidade do aquecimento o material começará a fundir e a estrutura formada colapsará. Com o colapso da estrutura, o ar que estava junto com as partículas de pó é retido, formando-se bolhas. Estas bolhas, se permanecerem na peça, resultam em perdas nas propriedades mecânicas, principalmente com relação à resistência ao impacto. Portanto, para a eliminação destas bolhas é necessária a continuidade do aquecimento após a fusão do material. A continuidade do aquecimento resulta em uma diminuição da viscosidade do polímero, o que torna mais fácil o processo de dissolução do ar pela matriz polimérica, até que a maioria das bolhas tenha sido eliminada. Se este aquecimento adicional for prolongado, a peça resultante não apresentará bolha, porém exibirá degradação termo-oxidativa na sua superfície interna, com acentuada perda de resistência mecânica. A condição ideal de moldagem será alcançada quando a peça apresentar algumas bolhas próximas à superfície interna, sem apresentar degradação termo-oxidativa.
3. RESFRIAMENTO O molde ainda em movimento rotacional é conduzido para fora do forno até uma estação de resfriamento. O resfriamento do molde pode ocorrer por ar ambiente, jato de ar, “spray” , ou por sistemas mais complexos como camisas envoltas no molde. O processo de resfriamento também possui grande influência sobre as propriedades mecânicas da peça moldada. Se o resfriamento for lento, para materiais semicristalinos como o polietileno, haverá tempo suficiente para o crescimento de cristais, o que resultará em peças com alta rigidez, mas com baixa resistência ao impacto. Pelo contrário, um resfriamento muito rápido resultará em diferenças de temperaturas bruscas na parede da peça, o que provoca variações na estrutura do material, com diferentes níveis de contração do polímero. Estas diferenças de estrutura e níveis de contração resultarão no empenamento da peça.
4. DESMOLDAGEM
Após o molde e a peça serem resfriados, o movimento de rotação biaxial é cessado, e o molde é conduzido a uma estação de desmoldagem, para abertura do molde e extração da peça, depois da extração, o molde é novamente carregado com o material e o ciclo recomeça. |
